Mit Produktvielfalt ins„Wirtschaftswunder“
Aufschwung und der Weg zu kabelmetal
Ab 1949 macht sich der konjunkturelle Aufschwung für das OKD deutlich bemerkbar. Die Zahl der Belegschaft, die 1947 noch 1.599 Mitarbeiter umfaßt, wächst kontinuierlich auf 3.168 im Jahre 1951, um schließlich mit 4.771 im Jahre 1966 ihren Höchststand vor der Fusion zu kabelmetal zu erreichen. Im gleichen Zeitraum wächst der Umsatz von etwa 17,6 Millionen DM auf 140,5 Millionen DM im Jahr 1951 und erreicht 1966 den Wert von 416,3 Millionen DM.
Wie fast alle deutschen Industrieunternehmen beginnt auch das OKD den Wiederanfang auf der Basis der früheren Fertigung für die bekannten Märkte, natürlich unter Ausschluß aller direkten oder indirekten Rüstungsproduktionen. Zum 75jährigen Firmenjubiläum im Jahr 1948 präsentiert das Unternehmen in einer Festschrift sein Erzeugnisprogramm, das die Vorkriegsproduktion des Jahres 1939 in seiner ganzen Vielfalt fortsetzt.
Im Metallwerk wird Halbzeug aus Kupfer, Messing, Bronze, Mandura, Tombak sowie Zink- und Sonderlegierungen hergestellt; die Leichtmetallfertigung umfaßt Halbzeuge aus Reinaluminium und Aluminiumlegierungen. Das Kabel- und Leitungswerk produziert Bleikabel für Stark- und Schwachstrom. Im Drahtwerk werden blanke, verzinnte und verkupferte Eisendrähte, Drähte aus Kupfer und verschiedenen Kupferlegierungen sowie aus Reinaluminium, Stahlaluminium und Alulegierungen für eine Vielzahl von Nutzungszwecken gefertigt. Blankes Leitungsmaterial in massiver und verseilter Ausführung sowie isolierte Leitungen vervollständigen das Programm der Kabel- und Leitungsprodukte.
Aufgrund der investitionshemmenden Wirkung des Krieges liegt man hinsichtlich der technischen Erneuerung im internationalen Wettbewerb um Jahre zurück. Für die Halbzeugfertigung werden inzwischen wesentlich wirtschaftlicher arbeitende Maschinen und Anlagen angeboten, deren teure Anschaffung sich aber erst bei einem entsprechend realisierbaren Auftragswachstum rentiert. Zudem macht der Wechsel bei den Isolierstoffen von Gummi zu Kunststoff im Bereich Kabel und Leitungen schon bald größere Umstellungen und Investitionen erforderlich, um den Anforderungen des Marktes entsprechen zu können.
In den ersten Nachkriegsjahren sind die Aufwendungen für Modernisierung und Instandsetzung noch relativ gering. Erst ab Anfang der fünfziger Jahre werden erhebliche Investitionen vorgenommen, die weit über den Abschreibungen liegen. Dabei erweist sich allerdings der Umfang des Produktspektrums als problematisch: Es ist unmöglich, die für jeden Bedarf angemessenen modernen Fertigungsgebäude und -anlagen zu schaffen. In einigen Abteilungen werden Stilllegungen erforderlich; die Fertigung von Produkten, die langfristig kein Wachstum und keine ausreichende Rendite erwarten lassen, wird nach und nach eingestellt.
Während man bei den Investitionen noch über Prioritäten nachdenken muß, sind im sozialen Bereich alle verfügbaren Mittel gefordert. Die Verbesserung der Lebensverhältnisse der Belegschaftsmitglieder ist eine der dringlichsten Aufgaben in der Nachkriegszeit. Eigens zu diesem Zweck war bereits imJanuar 1948 das Sozialbüro eingerichtet worden, das zunächst für die Beschaffung und Verteilung von Nahrungsmitteln, Kleidung und Brennstoff verantwortlich war. Ab 1949 können erholungsbedürftige Werksangehörige über diese Einrichtung auch zwei- bis dreiwöchige Kuraufenthalte beantragen, die vom Werk organisiert und finanziert werden.
Eine der wichtigsten sozialen Leistungen des OKD nach Kriegsende ist der betriebliche Wohnungsbau. Nach dem Wiederaufbau der beschädigten Werkswohnungen werden mit Hilfe der Sozialen Wohnungsbaugesellschaft Osnabrück neue Mietwohnungen für Betriebsangehörige geschaffen; ab 1952 beginnt der Bau der ersten mit Werksmitteln geförderten Eigenheim-Siedlungen. Bei relativ geringem Einsatz von Eigenkapital können viele Werksangehörige durch die Teilnahme an diesem – auch von der Bundesregierung durch Steuervergünstigungen geförderten – Programm eine eigene Wohnung oder ein eigenes Haus erwerben. Eine der daraus entstandenen Siedlungen wurde später mehrfacher Sieger in bundes- und landesweiten Wettbewerben um die schönste Wohnanlage.
Die einzelnen Produktbereiche des OKD entwickeln sich in den fünfziger und sechziger Jahren bis zur Fusion zu kabelmetal sehr unterschiedlich, was in einigen Fällen zu Erweiterungen, in anderen zu Spezialisierungen und Auslagerungen geführt hat. Schon vor dem Zweiten Weltkrieg zählte das Unternehmen zu den größten Herstellern von Drähten und Seilen aus Kupfer, Aluminium und Bronze. Die Produktion von Kupferdrähten – insbesondere von lackierbaren und verzinnten – erforderte ein technisches Know-how, über das längst nicht jeder Hersteller verfügte. Die Qualitätsdrähte des OKD genossen in der gesamten Branche einen ausgezeichneten Ruf. Begünstigt durch die allgemeine wirtschaftliche Entwicklung in den fünfziger Jahren, wuchsen zwar die meisten Abnehmer für Draht selbst in Größenordnungen hinein, wo sich eine Eigenfertigung mehr und mehr bezahlt machte; das Ausbleiben der Aufträge dieser Kunden wurde allerdings über Jahre hinweg durch das Wachstum des Gesamtmarktes mehr als ausgeglichen. In den Phasen des konjunkturellen Aufschwungs, z.B. während des größten Booms Ende der fünfziger und Anfang der sechziger Jahre, wurde im wesentlichen über Abnahme-mengen und erst in zweiter Linie – wenn überhaupt – über Preise verhandelt. Für welchen heute aktiven Verkäufer klingt das nicht nach geradezu paradiesischen Zeiten?
Den größten Anteil an der Kupferseilfertigung hatten bis in die fünfziger Jahre die Freileitungsseile. Die zunehmende Verkabelung der Ortsnetze in ländlichen Gebieten und der Übergang zu Alu- und Alustahlseilen für Hochspannungsleitungen ließ dieses Geschäft dann stark zurückgehen. Ebenso wurden Bronzedrähte für Fernmeldefreileitungen, die bis etwa 1955 noch beachtliche Umsätze brachten, aufgrund der Verkabelung immer bedeutungsloser.
Der Bedarf an Kupfer-Fahrdrähten und Bronzeseilen, zunächst nur für Oberleitungen von Straßenbahnen und O-Bussen eingesetzt, stieg mit Beginn des Elektrifizierungsprogramms der Deutschen Bundesbahn im Jahre 1954 sprunghaft an. In den folgenden fünfzehn Jahren lieferte das OKD von diesen Erzeugnissen etwa 200 bis 250 Tonnen pro Monat. Insgesamt wurde etwa ein Drittel aller bundesdeutschen Eisenbahnstrecken mit OKD-Oberleitungsmaterial ausgerüstet. Der Umsatz ging dann erwartungsgemäß erheblich zurück, da der Ergänzungsbedarf nur eine Fertigung von relativ geringen Mengen erforderte.
Durch den ständig wachsenden Stromverbrauch waren die Versorgungsunternehmen nach dem Krieg zu einem massiven Ausbau der Netze gezwungen. Das OKD konnte sich in diesem Zusammenhang nicht nur durch die hohe Qualität seiner Alu- und Alustahlseile, sondern auch durch die Herausgabe einer dreibändigen Fachpublikation zum Thema Starkstromfreileitungen etablieren. Die Schriften machten das Unternehmen bei den Abnehmern als kompetenten Hersteller bekannt und stießen an Technischen Hochschulen und anderen Lehranstalten auf beachtliches Interesse.
Obwohl das OKD immer in erster Linie Metallwerk war, darf seine Bedeutung als Kabel- und Leitungswerk bis spät in die Nachkriegszeit nicht unterschätzt werden. Es wurden noch in den sechziger Jahren erhebliche Investitionen in der Fertigung und in den Prüffeldern vorgenommen.
Der Umsatz im Bereich Kabel und Leitungen ist von 1950 bis 1962 um 380% gestiegen; das Angebot umfaßt ein breites Typenspektrum an Starkstromkabeln und -leitungen, Fernmeldekabeln und -leitungen sowie Kabelgarnituren. Wie in anderen Erzeugnisbereichen bestimmt auch hier die Ergänzung des Standardprogramms durch ständige Entwicklung eigenständiger Konstruktionen die Geschäftspolitik. So wurde ab 1950 mit der Entwicklung des sogenannten Alplast-Kabels begonnen, dessen Mantel aus einem nahtlosen Alurohr besteht, das balgenförmig auf die eingezogene Kabelseele gedrückt wird. Dadurch wird ein Einknicken des Kabelmantels wirksam verhindert. Ein Überzug aus PVC schützt den Mantel gegen Korrosion. Die Konstruktion wird patentiert und macht weltweit Schule; sie wird an 21 Lizenznehmer vergeben, davon 20 im Ausland.
Bis in die frühen sechziger Jahre bringen immer strengere Normvorschriften für Kabel und Leitungen immer höhere Qualitätsmaßstäbe für die Fertigung mit sich. Mit dieser Entwicklung geht eine allgemeine Tendenz zur Spezialisierung einher: Haftmassekabel, Kunststoff-Hochspannungskabel und Rohrbündelkabel zählen neben immer anspruchsvolleren Fernmeldekabeln zu den Spezialitäten des OKD.
Die Herstellung isolierter Leitungen erfordert ab 1950 größere Investitionen, als die allgemeine Umstellung von Gummi- auf Kunststoffisolierung erfolgt. Trotzdem entwickelt sich der
Umsatz in den fünfziger Jahren rückläufig. Hauptabnehmer sind Elektrogroßhandel und Hersteller von Beleuchtungskörpern, bei denen sich das OKD mit der speziellen, bis 150°C wärmebeständigen „Okutherm“-Isolierung einen Namen gemacht hatte.
Eisendrahterzeugnisse, der ursprüngliche Produktschwerpunkt des OKD, sind nach dem Krieg zunächst sehr gesuchte Produkte, vor allem wegen des hohen Bedarfs an Stacheldraht für die Landwirtschaft. Aber schon zu Anfang der fünfziger Jahre geht der Umsatz stark zurück. Als Reaktion auf diese Entwicklung versucht man, die Produkte durch Reduzierung der Korrosionsanfälligkeit attraktiver zu machen. Zunächst werden die Drähte mit Zinkaufträgen versehen, wodurch die Rostbildung vor allem in Industriegebieten mit ihrer aggressiven Luft sowie in Küstengebieten zwar verzögert, die allmähliche Zerstörung des Drahtes aber nicht verhindert werden kann. Als Alternative wird dann die Erfahrung mit Kunststoffummantelungen in der Kabel- und Leitungsfertigung für die Entwicklung von „Filoplast“ genutzt, einem durch PVC-Überzug wirksam gegen Rost geschützten Draht. Filoplast wird in verschiedenen Farben angeboten und findet breite Verwendung, unter anderem für Einzäunungen und als Bindedraht im Weinanbau, wo die Kunststoffummantelung die von herkömmlichen Drähten bekannten Reibungsschäden an den wachsenden Reben verhindert.
Filoplast verleiht der Fertigung im Eisenwerk noch einmal einen erfreulichen Impuls, kann aber auf Dauer die schwache Auftragslage bei den übrigen Produkten nicht ausgleichen. Schon Mitte der fünfziger Jahre gilt der Drahtbetrieb des OKD insgesamt als veraltet. Um eine ernstzunehmende Konkurrenz für andere große Anbieter darzustellen, wären erhebliche Investitionen erforderlich gewesen, zu denen es aber aufgrund wirtschaftlicher Überlegungen nicht mehr kommen sollte.
Der Aufschwung in den fünfziger Jahren bringt in der Elektroindustrie einen ständig wachsenden Bedarf an Kupferstangen und -profilen mit sich, die unter anderem in Generatoren, Transformatoren und Schaltanlagen, für Klemmen und Verbindungsmaterial, für Stromschienen und Kranschleifleitungen Verwendung finden. Als sich der Wettbewerb zu Anfang der sechziger Jahre vor allem durch das wachsende Angebot von Kupfer aus Belgien und Frankreich deutlich verschärft, beginnt man beim OKD mit einer weitgehenden Spezialisierung, was in diesem Fall aber alles andere als eine Reduzierung der Erzeugnispalette bedeutet. Standardausführungen sollen in Zukunft nur noch der Grundauslastung dienen; das Geschäft soll seine Besonderheit durch eine große Vielfalt an Profilformen erhalten. Der hohe Anspruch fordert natürlich seinen Preis: Etwa 30.000 verschiedene Werkzeuge müssen zur Herstellung von über 5.000 verschiedenen Profilen angeschafft bzw. selbst entwickelt werden.
Ab etwa 1952 beginnt der Ausbau des Unternehmensbereichs Sondererzeugnisse. Darin sind alle Produkte aus speziellen Legierungen und für besondere Einsatzzwecke zusammengefaßt, die nicht in das Standard-Halbzeugprogramm passen. Die Abteilung führt zunächst innerhalb des Betriebes ein gewisses Schattendasein. Sie verfügt über keine eigene Fertigung, sondern muß ihre Aufträge mit Hilfe der Versuchsanstalten in den verschiedenen Fertigungsstätten unterbringen.
Die Schwierigkeiten bleiben dabei vor allem in der Anfangsphase nicht aus. In Zeiten hoher Beschäftigung ist es oft einfacher, neue Aufträge zu erhalten, als die Produktion in den
Betrieben unterzubringen. Wie wenig man auch räumlich auf manche Anforderungen vorbereitet war, zeigt sich am Beispiel der gepolterten Ringschalen mit Durchmessern bis zu 8 Metern für Brauereien, die das OKD bis etwa 1960 fertigte. Wenn die Schalen nach der Fertigstellung nachts mit Polizeibegleitung zum Hafen transportiert werden sollten, wurde jedesmal eine Seitenwand des Betriebsgebäudes herausgeschlagen – und anschließend wieder aufgemauert. Die großen Werkstücke wollten einfach nicht durch die Hallentore passen !
Durch den Erwerb der Firma Elmore‘s im Jahre 1963 wurde die Produktpalette der Sondererzeugnisse beträchtlich erweitert, und nach der Fusion zu kabelmetal sollte dieser Unternehmensbereich eine starke Förderung erfahren.
Eine entscheidende Änderung in den Fertigungstechnologien führt 1960 zur Stillegung der seit über 30 Jahren genutzten Schleudergußanlage. Der Schleuderguß wurde ab 1952 nach der Entwicklung der Stranggußverfahren allmählich durch den Hohlstrangguß abgelöst. Die ersten im Stranggußverfahren hergestellten Kupferbolzen wurden im Januar 1952 gefertigt; bereits im Juni des gleichen Jahres ging die erste Lieferung von Hohlstranggußkörpern an die Zahnräderfabrik Augsburg. Ab 1962 fertigt man in der neuen Groß-Hohlstranggußanlage Metallzylinder bis zu 10 m Länge, mit Durchmessern bis zu 1,5 m und Gewichten bis zu 30 Tonnen.
Diese Entwicklung war neben vielen weiteren Neuerungen einer intensiven Nutzung der wissenschaftlichen Metallkunde zu verdanken, die in der Kriegszeit große Fortschritte gemacht hatte. Die Vorgänge bei der Halbzeugfertigung waren jetzt aus metallphysikalischer Sicht in allen Einzelheiten nachvollziehbar. Erstmalig war damit auch die Möglichkeit geschaffen, Werkstoffe auf gewünschte Eigenschaften hin gezielt zu optimieren.
Für die Anwendung dieses Wissens waren im OKD die Untersuchungsanstalten verantwortlich. Diese hatten die Aufgabe, das Rezeptbuch der erfahrenen Meister nach und nach durch eine metallkundliche Erschließung der Fertigung zu ersetzen. Der technische Vorstand Dr. Raydt, selbst ehemaliger Schüler von Tamman in Göttingen, dem Nestor der wissenschaftlichen Metallkunde, förderte diese Entwicklung durch die Einstellung einiger kompetenter Metallkundler.
Die Aufgabenstellung der Untersuchungsanstalten ergab sich aus Fertigungsschwierigkeiten, Materialfehlern und Reklamationen von Kunden, vor allem aber aufgrund der besonderen Anforderungen verschiedener Abnehmer hinsichtlich einer anwendungsorientierten Werkstoffoptimierung. So wurde der Weg zu einer äußerst markt- und kundennahen Fertigung geebnet, die bis heute die Philosophie des Unternehmens KME bestimmt.
Die vielfältige Kompetenz des OKD wurde nach außen durch eine weltweit vernetzte Verkaufsorganisation unterstützt. Schon 1952 umfaßt die Liste der Auslandsvertriebsstellen 56 Adressen, davon 29 in Europa, 6 in Afrika, 12 in Amerika und 9 in Asien. Im Rekord-Geschäftsjahr 1956/57 lag bei den Auslandsumsätzen Europa vor Amerika und Asien; bei den
europäischen Ländern wurde am meisten nach Holland, Schweden und Portugal exportiert. In diesem Jahr wurde etwa ein Drittel des Gesamtumsatzes mit Exportgeschäften erzielt. Schon im folgenden Geschäftsjahr fiel der Exportanteil auf 21% ab, was vor allem auf die vorhergehende Wirtschaftsdepression in den USA zurückzuführen ist. Massive Auswirkungen einer allgemeinen Konjunkturdämpfung zeigten sich im Geschäftsjahr 1961/62, als die nicht ausgelasteten
Kapazitäten der westeuropäischen NE-Halbzeugindustrie in vielen Produktbereichen scharfe Preiskämpfe auslösten. In dieser Phase hat das OKD aufgrund seiner weitgehenden
Spezialisierung einen wesentlichen wirtschaftlichen Vorteil.
Ab 1964 bereitet die Preisentwicklung in den Metallmärkten, in erster Linie bei Kupfer, der metallverarbeitenden Industrie ungeahnte Schwierigkeiten. Der an der Londoner Metallbörse notierte Kupferpreis unterliegt extremen Schwankungen; die großen Differenzen zwischen Produzentenpreisen und LME-Notierung führen zu erheblichen Wettbewerbsverzerrungen. Während dieser Zeit genießt das OKD den Vorteil, über mehrere langfristige Lieferverträge zum Produzentenpreis zu verfügen und sich so eine hervorragende Versorgungsposition sichern zu können – sehr zum Leidwesen vieler deutscher Wettbewerber.
Die extremen Preisschwankungen, die unsichere Versorgungslage und der immer härtere Wettbewerb sollten die GHH-Konzernleitung in ihrem Entschluß bestätigen, das OKD und die Hackethaldraht-Gesellschaft mitsamt ihren Tochterunternehmen ab dem 1. Januar 1965 unter eine gemeinsame Führung zu stellen.
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