Unter neuer Leitung
Die Jahre mit kabelmetal
Die Unternehmen Hackethal (HDK) und Neumeyer, die inzwischen ebenso zur GHH-Kabel- und NE-Gruppe gehörten wie OKD mit Elmore’s, hatten seit dem Krieg eine ähnliche Entwicklung erfahren wie das OKD. Auch dort wurde die Fertigung nach Kriegsende auf die gewohnten Strukturen ausgerichtet; während des Wiederaufbaus erlebte man die gleiche zügige Entwicklung in einem typischen Verkäufermarkt. Die Investitionen waren ebenfalls auf den Spitzenbedarf ausgerichtet, und alle Nachteile aufgrund von Überkapazitäten und Preiskämpfen hatte man ebenso deutlich zu spüren bekommen.
Um bestimmte Erzeugnisse lohnend produzieren zu können, hatte es schon seit 1956 einen Typenaustausch für isolierte Leitungen zwischen dem OKD, Hackethal und Neumeyer
gegeben. Ähnliche Vereinbarungen führten bis zum Jahr 1962 beim OKD zur Einstellung der Fertigung von Schiffskabeln, Dynamodrähten und Feldkabeln zugunsten der Produktion bei Hackethal. Im Gegenzug wurde die Fertigung von Messingkondensatoren, Vollkupferprofilen und isolierten Rohrbündeln innerhalb der GHH-Gruppe auf das OKD konzentriert. Mit diesen Vereinbarungen wurde allerdings noch keine gezielte Arbeitsteilung beschlossen; sie waren eher das Ergebnis der individuellen Rentabilitätsbestrebungen der einzelnen Unternehmen.
Seit dem Ende der fünfziger Jahre vertrat der HDK-Vorstand gegenüber der GHH-Konzernleitung die Auffassung, daß die Zukunft der Unternehmen OKD und HDK mit ihren Tochtergesellschaften nur durch grundsätzliche Umstrukturierung zu sichern sei. Um die erhöhten Anforderungen an die Wettbewerbsfähigkeit erfüllen zu können, wurde ein enger wirtschaftlicher Verbund zwischen den Unternehmen empfohlen. Von der GHH-Leitung angeregt, legte HDK bald eine Studie
zu den Absatzmärkten vor. Ein wichtiges Argument dieser Studie war, daß der Wirtschaftsraum Europa ein immer interessanteres Ziel für Investoren, vor allem aus den USA, darstelle, die hier an marktstrategisch günstigen Plätzen auf modernsten Anlagen eine kostengünstige Massenfertigung vornehmen wollten. Dieser Entwicklung könne man nur durch konsequente Koordinierungs- und Spezialisierungsmaßnahmen entgegentreten, um die für den internationalen Wettbewerb erforderliche Größe zu demonstrieren. Weiterhin kam man zu dem Schluß, daß die Spezialerzeugnisse der Unternehmensgruppe den Standarderzeugnissen im Ertrag weit überlegen waren. Demzufolge müsse eine ideenreiche gemeinsame Entwicklungstätigkeit die Voraussetzungen dafür schaffen, daß verstärkt hochwertige Spezialerzeugnisse gefertigt werden und im Markt erfolgreich sind. Als Lösung wurde eine Fusion von OKD und HDK mitsamt ihren Tochtergesellschaften unter einem neuen gemeinsamen Namen vorgeschlagen.
Nach Berücksichtigung aller dabei anfallenden Steuern und Kosten wurde dazu die Übernahme des OKD durch HDK als die günstigste Lösung angesehen.
Beim OKD war man davon überzeugt, daß eine Fusion auch negative Auswirkungen haben würde. Zwar hatte man auch hier die Notwendigkeit eines gemeinsamen Wirtschaftens erkannt, aber bei Verlust des Firmennamens und des damit verbundenen internationalen Ansehens wurde ein Geltungsschwund mit entsprechenden Umsatzrückgängen befürchtet. Als Gegenvorschlag verwies man auf die Möglichkeit einer Kooperation in kleinen Schritten, zunächst durch Abstimmung in Entwicklung, Fertigung und Vertrieb.
Als Alternative wurde auch eine Verbindung des OKD mit einem Kupfererzeuger erwogen, um die Rohstoffversorgung aller Unternehmen zu sichern.
Am 26. Juni 1964 beschließt der GHH-Vorstand die umgehende Einleitung eines Höchstmaßes an Kooperation. Ab dem 1. Januar 1965 sollen OKD und HDK personengleiche Vorstände haben; die Fusion soll in etwa zwei Jahren abgeschlossen sein.
Zur Steuerung der beginnenden Kooperationsphase setzen die Vorstände der beteiligten Unternehmen gemeinsam eine Kernkommission ein, die aus je drei Mitgliedern der Firmen OKD, Hackethal und Neumeyer besteht. Am 28. Dezember 1966 erfolgt der Eintrag der Fusion in das Handelsregister des Amtsgerichts Osnabrück. Das Vermögen des OKD wird damit auf das neue Unternehmen mit dem Namen „Kabel- und Metallwerke Gutehoffnungshütte AG Hannover“, kurz „kabelmetal“, übertragen.
Die ungewöhnliche Schreibweise der Kurzform ist darauf zurückzuführen, daß hierfür die ehemalige Telegrammadresse der Firma Neumeyer gewählt wurde, die auf zehn Buchstaben beschränkt sein mußte. Unter dem Schriftzug kabelmetal erscheint im Firmensignet für eine Übergangszeit eine Leiste mit den Namen Hackethal, OKD, Elmore’s und Neumeyer, um weiterhin auf den Verbund traditionsreicher und leistungsfähiger Gesellschaften hinzuweisen. Erst im Jahr 1973 beschließt der Vorstand die endgültige Lösung von den alten Namen. Damit sollte der Name OKD schließlich nach über 80 Jahren endgültig der Vergangenheit angehören. An manchen Stellen auf dem Werksgelände in Osnabrück ist er allerdings bis heute erhalten geblieben, so zum Beispiel an dem Schornstein zwischen Turmofen und Entstaubungsanlage Nr. 1, wo das alte Firmensignet – gut sichtbar für jeden Besucher, der das Werksgelände durch das Westtor betritt – noch immer an die Wurzeln der KME erinnert.
Ab dem 1. Januar 1967 laufen alle geschäftlichen Aktivitäten unter dem neuen Namen. Bei den Abnehmern stößt die neue Auftragsabwicklung auf keinerlei Schwierigkeiten; für eine reibungslose Bearbeitung ist hinreichend gesorgt. Da die Fertigung der verschiedenen Erzeugnistypen jetzt in neun Fachbereiche aufgeteilt ist, haben auch die Fachbereichsvertriebe ihren Sitz am Schwerpunkt der Fertigung, von wo aus die entsprechenden Aufträge gesteuert werden. Die vier ehemals selbständigen Exportorganisationen der Gründungsunternehmen sind in einer einheitlichen Exportorganisation zusammengefaßt. Für die Geschäftsbereiche Elektro und Metall wurde je ein zentraler Exportbereich in Hannover bzw. Osnabrück gegründet.
Ein weiterer wichtiger Vorteil für den reibungslosen Ablauf der Auftragsbearbeitung, der beim OKD bis zur Fusion nicht realisiert worden war, ist die konsequent aufgehobene Trennung zwischen Technikern und Kaufleuten in den betrieblichen Abläufen. In den Fachbereichen arbeiten sie jetzt eng zusammen an der Abwicklung aller Aufträge.
Die eingeleiteten Maßnahmen zur Umstrukturierung sollten zwar zu einigen Verlagerungen und Stillegungen in der Fertigung führen; Sorgen um den Arbeitsplatz waren allerdings nirgendwo berechtigt. Die Personalengpässe der frühen sechziger Jahre zwangen die Werke sogar dazu, einem Verlust von Mitarbeitern rechtzeitig durch entsprechende Aufklärung vorzubeugen.
Im Werk Osnabrück werden in der Umstrukturierungsphase zwischen 1967 und 1976 nach und nach die Fertigungen von Gummi, Messing, Leichtmetall, Lichtschienen, Drähten und Verlitzungen sowie Ortskabeln zugunsten anderer Werke eingestellt. Das Drahtwalzwerk wird 1974 geschlossen. Im Gegenzug werden hier die Produktionen von Papierbleikabeln, Bronze- und Aludraht, bestimmten Kupferkabeln, Schweißdrähten sowie Kupferrohren und WICU®-Spezialrohren konzentriert. Bereits im Jahr 1970 wird ein neues Kupferbandwalzwerk errichtet; 1975 folgt die Erweiterung des Kokillenbaus.
Während die Schmelzbetriebe nach der Fusion zunächst ihre Bedeutung beibehalten, werden ab 1973 erhebliche Investitionen erforderlich. Aufgrund der gesteigerten Halbzeugproduktion und der geplanten Fertigungsverlegungen nach Osnabrück können die benötigten Kapazitäten in Zukunft nur durch umfangreiche Erweiterungen und Erneuerungen verfügbar gemacht werden.
Im März 1973 kann im Werk Osnabrück nach einer Behelfsphase unter Nutzung von Warmhalte- und Gießpfannen eine 11m-Gießanlage in Betrieb genommen werden. Diese seinerzeit wohl weltweit größte Kupferstranggußanlage war mit einem 50 Tonnen fassenden, elektrisch beheizten Warmhalte- und Gießofen als Bindeglied zwischen den Raffinieröfen und der Gießanlage ausgestattet.
1976 wird in Vorbereitung auf die Einstellung der Kupferrohrfertigung und der Kupferschmelze in Hannover mit einem Ausbau der Gießanlagen begonnen. Zur weiteren Kapazitätssteigerung bei angemessenem Energieeinsatz wird unter anderem ein ASARCO-Schachtofen als Vorschmelzer in den gesamten Kupferrohstoffkreislauf eingegliedert. Der Ofen wird im Lauf der Zeit mit seiner Beschickungs- und Schmelztechnik auf alle üblichen Einsatzstoffe – auch Schrotte – angepaßt. 1978 wird der Bau einer Kontigießanlage in Auftrag gegeben.
Die Produktion der Schmelzbetriebe hatte im Jahre nach der Fusion 58.000 Tonnen betragen. Bis zum Geschäftsjahr 1980/81 konnte die Jahresproduktion auf 112.300 Tonnen gesteigert werden.
Beim Walzmaterial liegt der Schwerpunkt nach der Fusion auf der Produktion für das Bauwesen. Zwar war die Nachfrage in diesem Bereich saisonbedingt und regional sehr unterschiedlich, aber der Absatz war durch gezielte Marktförderungsmaßnahmen durchaus steigerungsfähig. So gab es in den frühen sechziger Jahren nördlich der Mainlinie kaum eine Bezugsquelle für Kupferdachrinnen. Durch die sehr erfolgreiche Markteinführung der korrosionsbeständigen Kupferrohre SANCO® und WICU® ergaben sich wichtige Kontakte zu Ingenieurbüros und Handwerkern, wodurch man sich auch zugunsten der späteren Einführung der Marke TECU® für Dachrinnen, Fallrohre und Abdeckungen aus Kupfer bekannt machen konnte. Durch das Angebot von Randleistungen wie Planungshilfen für Großprojekte konnte man das Ansehen der Produkte für das Bauwesen allgemein fördern – eine Politik, die KME bis heute beibehalten hat.
Ab 1970 umfaßt kabelmetal neben den vier Hauptwerken noch weitere Beteiligungen, unter anderem die Kabel- und Metallwerke Gutehoffnungshütte Kabelwerk Berlin GmbH, die Filoplast-Union in Hamm, die Frisch GmbH in Ratingen, die Stolberger Metallwerke in Stolberg und die Schaltbau GmbH in München.
Die Stolberger Metallwerke gehören zu den ältesten Metallwerken der Messingindustrie in Deutschland und Europa. Nach Konjunkturrückgängen in den sechziger Jahren erfolgte 1967 die Beteiligung durch kabelmetal. Danach wurde hier das Raffinieren, Gießen und Warmwalzen aufgegeben. Man konzentrierte sich in Zukunft auf das Kaltwalzen von dünnen Bändern, Bronze- und Neusilberbändern. Das Unternehmen gehört heute zum Unternehmensbereich Walzerzeugnisse der KM Europa Metal AG.
Die Fertigung von Messinghalbzeug wurde mit der Fusion im Fachbereich 6 mit Sitz in Nürnberg bei den ehemaligen Neumeyer-Werken zusammengefaßt. Am 1. Juli 1976 wird die Kabel- und Metallwerke Gutehoffnungshütte Berlin GmbH gegründet, der ab 1978 auch die Messingfertigung in Nürnberg untersteht. Diese Gesellschaft gehört heute als KME Berlin zum Unternehmen KME.
Da sich eine Modernisierung der Drahtfertigung in Osnabrück nicht mehr lohnte und sich der Wettbewerb weiterhin verschärfte, suchte man nach Möglichkeiten der Zusammenarbeit mit einem Drahthersteller. Man wollte die kunststoffisolierten Filoplast-Drähte, deren PVC-Isolierung qualitativ zur Spitze gehörten und unbedingt wettbewerbsfähig waren, weiterhin produzieren können. So wurde mit der Westfälischen Union in Hamm 1968 die Filoplast-Union gegründet. Aufgrund der dadurch beschlossenen Verlegung der Fertigung nach Hamm konnte die Kunststoffaufbereitungskapazität für Filoplast in Osnabrück weiter beschäftigt und durch Lieferverträge mit der Filoplast-Union noch über Jahre ausgelastet werden.
Neben den Beteiligungen im Inland werden im Lauf der Zeit noch einige weitere in Europa, Afrika, Nord- und Südamerika und Asien aufgebaut.
Die Auslandsumsätze werden im Lauf der Jahre erheblich verstärkt; ihr Anteil am Gesamtumsatz steigt von 1967 bis 1981 von 15,5% auf 36%. Diese Entwicklung wäre ohne die Gründung neuer Werke im Ausland nicht möglich gewesen. Die Tatsache, daß im Ausland ausschließlich Kabelwerke errichtet wurden, ist nicht etwa auf eine Vernachlässigung der Halbzeuginteressen zurückzuführen. Die Gründe hierfür lagen vielmehr in einer verhältnismäßig geringen Nachfrage und den größeren Transportschwierigkeiten.
Während die Umsätze sich nach der Fusion bis zum Beginn der siebziger Jahre allgemein positiv entwickeln, erfolgt im Geschäftsjahr 1972/73 ein erster Einbruch bei den Kabeln. Die Kabelindustrie hatte nicht mehr im gleichen Maße wie andere Industrien an der konjunkturellen Entwicklung teilgenommen, eine Tendenz, die sich in Zukunft weiter fortsetzen und bei kabelmetal schließlich zur Trennung der Metall- und Elektroaktivitäten führen sollte. Im folgenden Geschäftsjahr machen sich ähnliche Tendenzen bei Kupfer- und Bronzedrähten bemerkbar; die Nachfrage entwickelt sich auch für diese Erzeugnisse rückläufig.
Ab 1975 ist eine negative wirtschaftliche Entwicklung in der Bundesrepublik zu verzeichnen. Während die Auslandsgeschäfte dank der frühen Förderung entsprechender Beteiligungen erweitert werden können, führen die Einbrüche bei den Inlandsgeschäften zu erheblichem Beschäftigungsmangel. Die Folge ist ein Abbau der Belegschaft um 12% gegenüber Mitte 1974 und die Einführung von Kurzarbeit in mehreren Unternehmensbereichen. Allein im Werk Osnabrück geht die Zahl der Belegschaft von 1975 bis 1981 von 3.754 auf 3.157 zurück.
Die unbefriedigende Position des Unternehmens im Bereich Kabel führen zu Anfang der achtziger Jahre zu erneuten Überlegungen einer Umstrukturierung. So wie die Messingproduktion bereits in der kabelmetal Messing GmbH Berlin zusammengefaßt ist, soll nun auch der gesamte Elektrobereich vom Halbzeuggeschäft getrennt werden – wie sich bald zeigen sollte mit entscheidenden Veränderungen für den Standort Osnabrück.
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