Zurück in die Zukunft
Neue Perspektiven für den Standort Osnabrück
In den Jahren nach dem Zweiten Weltkrieg war in der kupferverarbeitenden Industrie noch nicht an eine Trennung zwischen Kabelfertigung und Halbzeugproduktion zu denken: Kupfer war nach wie vor das alles verbindende Element. Aufgrund der unterschiedlichen Entwicklung der Erzeugnisse bezüglich Wettbewerb und Absatzmöglichkeiten wurde diese enge Verknüpfung seit den sechziger Jahren in vielen europäischen Ländern allmählich gelockert. Viele Unternehmen trennten sich von ihren Kabel- bzw. Halbzeugaktivitäten, um sich in Zukunft auf einen dieser klassischen Erzeugnisbereiche zu konzentrieren.
Die technische Leitung von kabelmetal war im Elektrobereich vor allem bestrebt, mehr Einblick in System- und Geräteentwicklungen zu erhalten, um die eigenen Entwicklungsarbeiten effizienter gestalten zu können. Man suchte also nach Möglichkeiten einer Anbindung an einen geeigneten Hersteller, wobei der Anschluß an ein deutsches Unternehmen aufgrund der Einschränkungen durch die hiesigen Kartellgesetze von vornherein wenig erfolgversprechend war. Nachdem die bestehenden Verbindungen zu Les Câbles de Lyon in Frankreich zu diesem Zweck intensiviert wurden und das Anliegen auf großes Interesse stieß, wurde im Oktober 1981 eine Absichtserklärung zur Kooperation zwischen beiden Unternehmen verfaßt. Mit diesem Schritt wurde die Trennung zwischen Kabel- und Halbzeugaktivitäten schließlich auch bei kabelmetal eingeleitet.
Mit dem Erwerb einer Minderheitsbeteiligung an Les Câbles de Lyon, die sämtliche Elektroaktivitäten übernahm, wurden kabelmetal einige Sonderrechte zugesprochen. So blieb der gesamte ehemalige Elektrobereich des Unternehmens unter der Führung einer deutschen Gesellschaft, der kabelmetal electro GmbH mit Sitz in Hannover.
Etwa gleichzeitig mit der Konzentration der Messing-Halbzeugfertigung in der kabelmetal Messing GmbH in Berlin ist auch die Zusammenfassung der Elektrointeressen in der kabelmetal electro GmbH und die Übergabe an Les Câbles de Lyon bis Ende 1982 abgeschlossen. Die Beteiligung an den Elektrointeressen wird später an den heutigen Alcatel-Konzern abgegeben. Da die in der AG verbliebenen NE-Halbzeugaktivitäten ohnehin inzwischen auf Osnabrück konzentriert sind, kommt diesem Standort eine neue Bedeutung zu: Osnabrück wird zum Hauptsitz der kabelmetal AG.
Der Umzug der Unternehmensleitung nach Osnabrück bringt einige belebende Veränderungen mit sich. Umgehend beginnt man damit, eine Führungs- und Organisationsstruktur aufzubauen, die auf die neue Aufgabe abgestimmt ist: die Steuerung der hier konzentrierten Kernaktivitäten des Unternehmens.
Die wirtschaftlichen Verhältnisse sind zu Anfang der achtziger Jahre alles andere als ermutigend; allgemein ist eine Verschlechterung der Rahmenbedingungen zu beklagen. Hohe Energiepreise, Zinsen und Inflationsraten verhindern eine konjunkturelle Belebung; 1982 ist sogar die tiefste
Rezessionsphase der Nachkriegszeit zu verzeichnen. Alle Abnehmerbranchen für NE-Metallhalbzeug sind von dieser Entwicklung betroffen.
Ab Ende 1982 setzt dann – zunächst zaghaft und nur in Teilgebieten, dann immer deutlicher und umfassender – eine Belebung der Wirtschaft ein, die erst zu Anfang der neunziger Jahre wieder einen Einbruch erfahren soll. Unter den bekannten Abnehmern von NE-Metallhalbzeug bekommen Automobilhersteller und Bauindustrie den allmählichen Aufschwung als erste zu spüren. Bei kabelmetal kann deshalb sowohl eine steigende Nachfrage nach Walzmaterial als auch ein wachsender Bedarf an SANCO®-Installationsrohren verzeichnet werden.
Als Ergänzung zu den SANCO®-Rohren hatte kabelmetal, angeregt durch eine erneute Änderung des Energieeinsparungsgesetzes der Bundesrepublik, mit der Entwicklung eines neuen Typenprogramms der isolierten WICU®-Rohre reagiert – wie sich bald zeigen sollte mit großem Erfolg. Das Rohrprogramm wird später wegen der steigenden Nachfrage nach Kupferrohren für Warmwasser-Fußbodenheizungen um das Produkt cuprotherm® ergänzt, das im Lauf der achtziger Jahre immer größere Umsatzzahlen erreicht.
Auch in anderen Abnehmerbranchen wächst der Bedarf. Unter anderem werden einige große Aufträge für Walzmaterial aus Kupferlegierungen für Meerwasserentsalzungsanlagen angenommen.
Die steigende Nachfrage bringt allen 2.791 Mitarbeitern des Metallbereichs große Erleichterung. Endlich kann die Kurzarbeit, von der inzwischen fast alle Fertigungsbereiche betroffen sind, zum Juni 1983 aufgehoben werden.
Mit dem wirtschaftlichen Aufschwung wird bei kabelmetal eine weitere Trennung von Erzeugnissen eingeleitet, die langfristig weniger günstige Perspektiven für wirtschaftliche Erfolge bieten. So war das Geschäft in Kupferdrähten, -seilen und -litzen seit einiger Zeit stark rückläufig. Die Drahtfertigung wird daher um die Jahresmitte 1983 bis auf ein Restprogramm eingestellt. Auch der Bereich Anlagen und Systeme, in dem die Entwicklungsarbeiten für Energiesysteme konzentriert waren, wird etwa zur gleichen Zeit aufgelöst, da fallende Energiepreise in den nächsten Jahren keine ausreichenden Mengen erwarten lassen.
Die Konzentration auf erfolgversprechende Fertigungen führt in den achtziger Jahren allerdings auch zu einigen Erweiterungen. Die steigende Nachfrage nach Kupferprodukten im Bauwesen veranlaßt kabelmetal 1984 zum Erwerb der Firma Fricke GmbH & Co. KG in Greven-Reckenfeld, die Dach- und Fassadenzubehör herstellt und so die Produktion von Walzmaterial für die Bauindustrie perfekt ergänzen kann. Vor allem für das ab 1986 unter dem Warenzeichen TECU® vertriebene Kupferwalzmaterial mit optimierten Eigenschaften für Dach und Fassade bringt die neue Fertigung Vorteile, da jetzt komplette Systeme für den Einsatz am Bau angeboten werden können.
Im September 1988 wird durch den Erwerb der Firma R. & G. Schmöle Metallwerke GmbH & Co. KG in Menden eine wichtige Ergänzung des Erzeugnisprogramms geschaffen. Das seit 1853 bestehende Unternehmen ist einer der führenden deutschen Hersteller von Produkten aus Kupfer und Kupferlegierungen. Gefertigt werden Rohre, Bänder, Rippenrohre und industrielle Sondererzeugnisse wie Ölkühler, Verdampfer und Kondensatoren für Wärmepumpen und Kälteanlagen sowie Verdampfer für Kühl- und Gefriergeräte. Die Produktion in Menden führt die Fertigung dieser Sondererzeugnisse fort, die unter kabelmetal ausschließlich hier hergestellt werden. Nach dem Auslauf der Fertigung im Werk Schladern wird auch die Industrierohrproduktion in Menden zusammengefaßt.
Die neunziger Jahre beginnen, trotz eines Konjunkturrückgangs in den westlichen Industrieländern, mit einem kräftigen Wirtschaftswachstum in der Bundesrepublik, das vor allem den Auswirkungen der deutschen Wiedervereinigung zuzuschreiben ist. Aufgrund der daraus folgenden Belebung der Bauindustrie steigt vor allem die Nachfrage nach Produkten für die Hausinstallation. Die ohnehin sehr gute Entwicklung der Installationsrohre SANCO® wie auch der Produkte WICU® und cuprotherm® im Markt erhält dadurch weitere belebende Impulse. Das Angebot von Schulungsmaßnahmen für Installateure aus den neuen Bundesländern zu den modernen Verarbeitungstechniken des Werkstoffs Kupfer trägt erheblich zur Marktförderung bei.
Die Kapazitäten in Osnabrück sind inzwischen um einiges vergrößert worden. Bereits Ende 1989 wurde die Großinvestition in ein neues Schmal- und Mittelbandwalzwerk abgeschlossen; etwa ein Jahr später wird das neuerrichtete Großrohrwerk als Ersatz für die ehemalige Produktion in Schladern in Betrieb genommen. Dieses Werk wird unter Berücksichtigung firmeneigener Verfahrenstechnik konstruiert; auch beim späteren Bau der neuen Legierungsgießerei wird eigene Verfahrenstechnik eingesetzt.
Im November 1990 zeichnet sich eine Entwicklung ab, die das jetzt unter dem Namen KM-kabelmetal firmierende Unternehmen zu seiner heutigen Größe führen sollte. Die MAN AG München, Mehrheitsaktionärin der KM-kabelmetal AG, verkauft ihre Mehrheitsbeteiligung an die Gruppe der SMI (Società Metallurgica Italiana S.p.A., Florenz). Die SMI-Gruppe ist bereits im Besitz der Europa Metalli-LMI S.p.A., dem größten Kupferverarbeiter Italiens, sowie der Tréfimétaux S.A. in Frankreich. Das Ziel der SMI-Gruppe war eine weitgehende Konsolidierung der europäischen Kupferindustrie, um in Zukunft Entwicklung, Fertigung und Vertrieb nahe an den wichtigsten Märkten realisieren zu können – ein Vorhaben, das nur vier Jahre später in Angriff genommen werden sollte.
Die Maßnahmen zur Konzentration auf die Kernaktivitäten des Unternehmens KM – Herstellung und Vertrieb von Produkten aus Kupfer und Kupferlegierungen – werden in den frühen neunziger Jahren zum Abschluß gebracht. Im Juli 1990 wird die Neumeyer Fließpressen GmbH abgegeben, ein Jahr später folgt der Verkauf der Schaltbau-Gruppe in München.
Zur Stärkung der Aktivitäten in Südeuropa wird eine Beteiligung an der S.I.A. (Sociedad Industrial Asturiana „Santa Barbara“ S.A.) in Oviedo, Spanien, erworben. Aufgrund dieser Beteiligung wird hier in Zukunft Gießwalzdraht für KM gefertigt. Später wird durch den Erwerb weiterer Fertigungseinrichtungen in Spanien auch Walzmaterial produziert.
1994 werden die Vorstellungen einer Kapitalerhöhung bei der KM konkretisiert, wodurch die drei größten europäischen Kupferverarbeiter innerhalb der SMI-Gruppe unter einem Dach zusammengefaßt werden sollen. Die Europa Metalli-LMI S.p.A. soll dazu ihre NE-Metallaktivitäten sowie ihre gesamten Anteile an der Tréfimétaux S.A. und alle unter dem Namen
Europa Metalli-Tréfimétaux firmierenden Gesellschaften in Großbritannien, Spanien, Deutschland, Belgien und der Schweiz in KM einbringen. Die KM soll zur Firma KM Europa Metal AG umfirmieren.
Der Standort Osnabrück würde so zur Zentrale des weltweit größten Kupferverarbeiters, der in wichtigen europäischen Märkten präsent ist und als neue Einheit über ein unschätzbares Potential verfügt. Gemeinsame Forschung und Entwicklung, einheitliche Strategie, direkte Nähe zu den großen Märkten – Vorteile, die noch vor kurzer Zeit nicht denkbar waren.
KM-kabelmetal bringt mit seinen Beteiligungen alle guten Voraussetzungen für diesen Zusammenschluß mit. Die Fertigung ist auf einem modernen Stand; das Erzeugnisprogramm ist weitgehend bereinigt; die meisten Produkte sind hervorragend im Markt eingeführt, was die entsprechenden Umsätze bestätigen.
Die am Standort Osnabrück gefertigten Produkte können große Erfolge nachweisen. Neben SANCO®, WICU® und cuprotherm® für die Hausinstallation und TECU® für Bedachungen und Fassaden sind KM-Produkte wie OSNALINE®-Rohrbündel oder auch die Werkstoffe ELBRODUR® und OSNISIL® für den Bau von Kokillen, Gießrädern und Dam-Blocks für den kontinuierlichen Guß von Stahl und NE-Metallen bei den Abnehmern hoch angesehen. Die Einführung neuer Gießtechniken hatte eine hohe Nachfrage nach Gießformen ausgelöst. Die Position im Markt hatte besonders im Bereich abmessungsnaher Gießverfahren gegen starke internationale Konkurrenz weiter ausgebaut werden können. So wurde 1994 auch die bisher weltweit größte automatisch verstellbare Brammenkokille für den Strangguß von KM geliefert.
Die Partner Europa Metalli und Tréfimétaux bringen mit ihren breiten Erzeugnispaletten einige ideale Ergänzungen in das neue Unternehmen ein. So ist bei Europa Metalli sowohl die Forschung und Entwicklung im Bereich Supraleiter als auch die Fertigung supraleitender Kabel auf einem hohen Stand. Außerdem untersucht man seit langem die Möglichkeiten einer effizienteren Raffination von Kupferschrotten. Bei Tréfimétaux verfügt man durch die Erforschung von Verarbeitungstechnologien für Messingerzeugnisse über hervorragende Kenntnisse. Die Entwicklung von Wärmetauschern für Klimatisierung und Kühlung ist ein weiterer interessanter Spezialbereich des Unternehmens.
Am 14. Juni 1995 beschließt die Hauptversammlung der KM-kabelmetal AG den vorgeschlagenen Zusammenschluß und schafft damit eine neue europäische Unternehmenseinheit unter dem Dach der KM Europa Metal AG (KME). Das neue Unternehmen wird von einem internationalen Vorstand von Osnabrück aus geleitet. Die Aktivitäten werden länderübergreifend in den vier Unternehmensbereichen Messing, Rohre, Sondererzeugnisse und Walzmaterial zusammengefaßt.
Produziert wird an achtzehn Standorten; sechs Werke befinden sich in Deutschland, vier in Italien, fünf in Frankreich und drei in Spanien. Durch die Konzentration der Fertigung wurden ein deutscher und ein italienischer Standort aufgegeben.
In den drei Jahren seit der Entstehung der neuen Unternehmensstrukturen haben sich ihre Vorteile im Rahmen der allgemeinen wirtschaftlichen Entwicklung deutlich gezeigt. Bei einer wesentlichen Abschwächung der Nachfrage in nahezu allen Märkten ermöglichte die neue europaweite Zusammenarbeit eine erhebliche Verbesserung der Produktivität. Durch die konsolidierten Aktivitäten in Forschung und Entwicklung konnten Verfahren weiter optimiert, Produkte verbessert und neue zukunftsweisende Erzeugnisse entwickelt werden.
HIER MUSS NOCH ETWAS GESCHRIEBEN WERDEN (qusi die letzten 25 Jahre)
125 Jahre nach seiner Gründung präsentiert sich der Standort Osnabrück heute als Zentrum eines modernen europäischen Unternehmens, dessen Know-how und Innovationsfähigkeit weltweit anerkannt sind – Eigenschaften, die dem Standort allerdings nicht erst ab heute, sondern in allen Phasen seiner Geschichte zugesprochen werden müssen, seitdem die Gründer vor 125 Jahren das Grundstück am Nonnenpfad für ihre Zwecke geeignet fanden.
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